Les peces prefabricades refractàries tenen els avantatges d'una construcció còmoda in situ, una vida útil ràpida i llarga i s'utilitzen cada cop més àmpliament en el camp dels forns industrials d'alta temperatura.
El seu procés de producció és relativament senzill, bàsicament segons el procés de dosificació, agitació, modelat, assecat i altres processos. No obstant això, sovint hi ha alguns problemes en el procés de producció. Aquest article tracta principalment dels problemes comuns en la producció i com tractar-los.
1. Pulverització d'impureses en clínquer de bauxita
El clinker de bauxita és una de les matèries primeres refractaries més utilitzades per a materials refractaris, i la seva qualitat té un gran impacte en el rendiment dels productes refractaris. El clínquer de bauxita, és a dir, el clínquer de bauxita, està fet de bauxita mitjançant calcinació a alta temperatura i el seu contingut en Al2O3 hauria de ser superior al 50 per cent. El contingut d'impureses del producte no ha de superar el 2 per cent i no s'han de barrejar inclusions estranyes com ara pedra calcària, loess, calci i ferro alt. A causa de les característiques de distribució geològica del mineral brut de bauxita, sovint s'associa amb pedra calcària, loess, etc. Si la selecció després de la calcinació no és suficient, la pedra calcària i altres impureses es barrejaran al clínquer de bauxita. En el procés d'assecat, cocció o ús, a causa de la polverització de la pedra calcària, apareixen defectes locals al producte, que no només afecta la qualitat d'aspecte del producte, sinó que també afecta la qualitat interna del producte. Per tant, abans d'utilitzar el clínquer de bauxita, cal dur a terme la inspecció de la velocitat de polverització. Després d'assecar-se a temperatura de grau, després de passar per un tamís de 3 mm, el pes de les partícules al tamís s'anomena M2 i la velocitat de polverització es pot expressar com:
Taxa de pols (per cent)=(M1-M2)/M1×100 per cent
És recomanable que la taxa de polverització no superi el 0,20 per cent . Si la taxa de polverització mesurada és massa alta, per garantir la qualitat del producte, el lot de matèries primeres s'ha de tractar prèviament, que es pot impregnar amb aigua, assecar-se i filtrar abans de l'ús.
2. Pols de corindó marró
Entre els refractaris sense forma, el corindó s'utilitza com a agregat i pols refractari, que s'utilitza cada cop més i ha aconseguit resultats notables. El corindó es fa generalment d'alúmina industrial o bauxita després de la sinterització o electrofusió, incloent corindó blanc, corindó subblanc, corindó tabular, corindó d'alúmina alta, corindó marró, etc. llimadures de ferro com a matèries primeres principals. El procés de fosa es divideix en dos tipus: forn de desgranatge i forn d'abocament. El grau de cristal·lització de diferents parts del material produït pel forn de desgranatge és força diferent i la distribució del ferro és més àmplia alhora. El corindó marró produït pel forn d'abocament té una qualitat uniforme i una bona densitat corporal, però a causa de la qualitat uniforme, la classificació és menor i l'índex complet pot ser lleugerament pitjor. Segons la pràctica de producció, l'alúmina fosa marró produïda pel forn de desgranatge és molt més probable que es polveritzi que la produïda pel forn d'abocament. Si s'utilitza corindó marró amb una alta taxa de polverització per produir peces prefabricades, després de la cocció a alta temperatura, la polverització i l'esquerda es produeixen localment a la superfície del producte, la qual cosa no només afecta la qualitat del producte, sinó que també redueix molt la velocitat de pas de cocció i augmenta el cost de producció. Com que l'ús de corindó marró amb una alta taxa de polverització té greus problemes de qualitat, és necessari provar la taxa de polverització.
Actualment, no hi ha cap mètode de detecció ni estàndard per a la taxa de polverització. Els mètodes utilitzats en aquest document són els següents:
Assajos qualitatius: és a dir, per a cada lot de corindó marró, un producte es prefabrica segons una fórmula determinada. Després de l'assecat, es cou a una temperatura baixa de 600 graus C o 1 000 graus C per veure si s'esquerda, per tal de jutjar si el lot de corindó marró és en pols o no. canvi.
Detecció quantitativa: agafeu una mostra de mida determinada de partícula amb un pes de M3, generalment amb una mida de partícula de 3-1 mm, bulliu-la en aigua durant 60 minuts en una olla a pressió (o tracteu-la en un forn elèctric a {{ 3}} grau × 1 h), i observeu les seves partícules després de l'assecat. El canvi de color i mida de partícula, després de passar per una pantalla d'1 mm, el pes del material a la pantalla es registra com a M4 i la velocitat de polverització es pot expressar com:
Taxa de pols (per cent)=(M3-M4)/M3×100 per cent
La taxa de polverització provada no supera el 0,10 per cent segons qualificació. Per a diferents productes refractaris, l'estàndard de control de la velocitat de polverització pot ser diferent.
3. Estratificació creixent de preformes de magnesi-alumini que contenen micropols de silici
En el procés de producció de preformes de magnesi i alumini que contenen micropols de silici, la superfície de formació sovint augmenta, donant lloc al fenomen de la delaminació del producte, que afectarà greument la vida útil i el rendiment dels productes refractaris. Hi ha dos tipus de micropols de SiO2: un està fet de sílice d'alta puresa i l'altre és un subproducte de la producció de silici metàl·lic o ferrosilici. La micropols de silici que s'utilitza habitualment en materials refractaris fa referència a aquest últim. És esfèric buit, actiu, no aglomerat i té bones propietats d'ompliment. Té reacció puzolànica a temperatura ambient i forma mullita amb Al2O3 a alta temperatura, la qual cosa és beneficiosa per a la resistència del colable. millorar. Però ha de tenir propietats físiques i químiques estables, en cas contrari afectarà el rendiment del producte. En el procés de producció de preformes refractàries, sovint hi ha fluctuacions en les propietats d'emmotllament dels productes a causa de la substitució per lots de micropols de silici a les matèries primeres. Entre ells, el rendiment més evident és l'augment i l'estratificació dels productes formats.
El mètode per fer front al problema de l'estratificació creixent és: en primer lloc, tamisar la micropols de silici usada per homogeneïtzar la seva composició; en segon lloc, en el procés de barreja, augmentar la quantitat de retardador afegit, augmentar adequadament la quantitat d'aigua afegida i, al mateix temps, correctament. Amplieu el temps d'agitació humida i, a continuació, doneu forma; finalment, reduir adequadament la temperatura de curat del producte, que bàsicament pot resoldre el problema.
4. Intermitent de preformes de corindó espinela que contenen micropols d'alumini
En la producció de refractaris sense forma, la micropols d'Al2O3 també és una de les pols refractàries més utilitzades. - La pols ultrafina d'Al2O3 es fa mitjançant la calcinació d'alúmina industrial. Es caracteritza per una bona dispersió, partícules petites, fàcil sinterització a alta temperatura i efecte de petit volum. Les preformes d'espinela de corindó que contenen pols d'alumini sovint apareixen en producció. Durant el procés de curat després de l'emmotllament, apareix una capa de líquid blanc lletós i pous de bresca a la superfície de modelat i les bombolles surten de les fosses. Després d'eliminar el líquid de la superfície d'emmotllament, es troba que la superfície d'emmotllament es compon bàsicament de pols, aquest fenomen s'anomena "inundació" i el gruix de la capa de pols a la superfície de modelat varia amb el grau de parpelleig.
El problema d'inundació és més evident a l'hivern, la qual cosa comporta greus perills ocults per a la qualitat de les peces prefabricades refractàries, donant lloc a una estructura desigual, baixa resistència, reducció de xoc tèrmic i resistència a l'erosió i baixa vida útil. Després de moltes investigacions i anàlisis, es troba que l'aigua intermitent té una certa relació amb el contingut d'òxids metàl·lics K2O i Na2O a la pols d'alumini de matèria primera. Quan el contingut és superior al 0,2 per cent, les peces prefabricades es formen amb el material barrejat amb aquesta pols d'alumini i, bàsicament, no hi ha cap fenomen de parpelleig; quan el contingut és inferior al 0,1 per cent, el material barrejat s'utilitza per a la producció de peces prefabricades. Es produeixen inundacions, fins i tot força greus.
Per al problema de les inundacions, es poden utilitzar els mètodes següents per pal·liar-lo o resoldre'l. ①A partir de la quantitat normal d'aigua afegida, reduïu adequadament la proporció de {{0}},1 ~ 0,3 per cent; ②Ajustar la proporció d'addició de retardador i accelerador, augmentar adequadament la proporció de coagulant i reduir la proporció de retardador; ③ Augmenteu correctament l'emmotllament després de la temperatura de curat; ④ Quan barregeu, afegiu una petita quantitat de pols fina de magnesia fosa i la quantitat d'addició no hauria de superar el 0,5 per cent.
5. Tractament a alta temperatura de ganxos prefabricats prefabricats
El tractament a alta temperatura de peces prefabricades amb ganxos encastats és també un dels problemes que sovint es troben en la producció de peces prefabricades refractàries. La temperatura de tractament d'alta temperatura esmentada aquí es refereix a 1100 graus o més. Per tant, no es pot disparar directament com és habitual, però s'han de prendre certes mesures de protecció per evitar la cocció i l'oxidació del ganxo metàl·lic.
Per a això, en primer lloc, s'han utilitzat per a la prova les barres d'acer amb el mateix gruix que els ganxos, i es van provar tres jocs d'esquemes: soterrament de carboni; recobrir la barra d'acer amb pintura anti-oxidació; embolicant la barra d'acer amb cotó refractari i després utilitzant el colable com a capa externa d'oxidació.
Cocció en un forn d'alta temperatura, els resultats de la prova: les barres d'armadura cotes amb carbó enterrat estan intactes; les barres d'armadura recobertes amb pintura anti-oxidació són les més trencades; la secció de l'armadura on el colable s'utilitza com a capa externa anti-oxidació, perquè el colable apareix durant el procés de cocció. L'oxidació parcial es produeix a causa de les microesquerdes i el gruix de la capa d'òxid és de 1-2 mm.
Es pot veure que el tractament d'enterrament de carboni és la millor opció. Durant el tractament d'enterrament de carboni, cal tenir en compte que el tractament d'enterrament de carboni parcial o complet es pot dur a terme segons les característiques estructurals de les peces prefabricades.
