La tecnologia de calderes de llit fluiditzat circulant (CFB) és una tecnologia de combustió neta relativament madura. Les calderes CFB tenen una excel·lent adaptabilitat al combustible i poden cremar gairebé qualsevol combustible fòssil. La pedra calcària es pot afegir directament al forn per eliminar el 90% de SO2, i la concentració d'emissió de NOx és baixa, només 1/4 de la del forn de carbó polveritzat. La cendra de la caldera té una bona activitat i es pot utilitzar com a material de farciment de construcció. Entre ells, l'aïllament tèrmiccolable refractariEls materials s'han convertit en una part important de les calderes amb la seva resistència al foc, resistència al desgast i efectes d'aïllament tèrmic. A causa de les diferents funcions de les diferents posicions de la caldera de llit fluiditzat circulant, els materials refractaris d'aïllament tèrmic necessaris en diverses posicions de la caldera també són diferents.
Causes dels danys refractaris a la caldera
El dany dels materials refractaris es pot dividir en dues situacions: ① Desgast dels materials refractaris; ② Destrucció de materials refractaris.
Les condicions de treball al forn que causen el desgast dels materials refractaris són: ① La temperatura de treball al forn de la caldera és de 900 ~ 1050 graus; ② L'atmosfera redox al forn; ③ Fregat i impacte de gasos de combustió: el forn és generalment de 3 ~ 6 m/s i el separador és de 20 ~ 30 m/s.
El fregall i l'impacte dels gasos de combustió es refereix al desgast causat per l'impacte de partícules líquides o sòlides a la superfície del material a una velocitat i un angle determinats. Desgast de neteja: l'angle d'impacte entre les partícules i la superfície sòlida és petit i proper al paral·lel. Sota la força combinada de la velocitat del component vertical i la velocitat del component tangent, les partícules formen un efecte planant a la superfície sòlida, destruint així gradualment els materials refractaris. Desgast per impacte: l'angle d'impacte és gran i proper a la vertical. Les partícules impacten la superfície sòlida a una certa velocitat per provocar esquerdes i deformacions. L'impacte a llarg termini danya la superfície sòlida i la capa deformada caurà.
Hi ha diversos tipus de danys materials de calcinables refractaris: ① Esquillament tèrmic; ② Esquinçament estructural; ③ Esquinçament de tensió mecànica. El trencament tèrmic és causat pel ràpid canvi de temperatura i l'escalfament desigual durant l'engegada i l'aturada de la caldera, que provoca una diferència de temperatura dins del material refractari, generant així estrès, fent que el material refractari s'esquerde i s'esquilli. El trencament estructural és el canvi en la composició del material (canvi qualitatiu) durant l'ús a llarg termini de la caldera i el trencament del material superficial. La raó per la qual la tensió mecànica provoca l'escallada dels refractaris es deu als diferents coeficients d'expansió tèrmica del material refractari i a l'estructura metàl·lica (elements de mesura de temperatura i pressió, claus de presa de material refractari, etc.) que travessa el material refractari.
Condicions de treball en diferents posicions de la caldera
La caldera de 75t/h de l'empresa s'encén sota el llit. Quan s'utilitza el mètode d'encesa sota el llit, la temperatura augmenta ràpidament en aquesta part. La temperatura màxima durant l'encesa pot arribar als 1200 ~ 1400 graus, la temperatura canvia ràpidament, té una alta estabilitat al xoc tèrmic i no és fàcil de caure. A causa del nombre reduït de partícules i els requisits de baixa resistència al desgast, es poden seleccionar peces colables resistents a altes temperatures.
La temperatura de treball de la superfície del llit fluiditzat és d'entre 800 i 1100 graus, i es col·loquen materials refractaris resistents al desgast entre les caputxes del llit fluiditzat.
La temperatura de treball del forn de caldera de llit fluiditzat circulant és d'entre 900 i 1000 graus. La concentració de material i cendres a la capa de fase densa i la capa de fase semidensa és molt alta, i la direcció del flux d'aire canvia amb freqüència durant l'ebullició i la circulació constants. Els requisits dels materials refractaris a les quatre parets del llit fluiditzat són molt elevats. Han de tenir alta resistència al foc i adherència, i han de tenir una alta resistència al desgast. El seu tipus estructural adopta el mètode de soldadura de pins als tubs de paret refrigerats per aigua i recobriment de plàstic refractari.
La temperatura de treball al punt d'inflexió dels gasos de combustió a la part superior del forn és de 850 ~ 1100 graus. La capa refractària i resistent al desgast del sostre del forn adopta els següents tipus, és a dir, fosa de colada refractaria o col·locació de maons amb forma especial o plàstic refractari resistent al desgast (afegiu agulles quan s'utilitzi la paret de membrana) cilindre recte i cicló de caldera de llit fluiditzat de circulació de con El separador està dissenyat per separar partícules de carboni i partícules de cendres als gasos de combustió. Les partícules del separador tenen una alta velocitat, les condicions de treball són dolentes, la temperatura de treball és de 800 ~ 950 graus i hi ha una possibilitat de combustió secundària. El material de revestiment ha de tenir una alta resistència al desgast. S'utilitzen majoritàriament peces d'alumini o corindó.
La temperatura de treball és de 800-950 graus, la concentració de partícules és alta, però la mida de la partícula és bona, la cendra té una gran capacitat de calor i el xoc tèrmic al revestiment és gran. Les condicions de treball no són dolentes i generalment s'utilitzen materials d'alt contingut d'alumini. No obstant això, les condicions de construcció d'aquestes peces són pobres i s'ha de prestar especial atenció al procés de construcció per garantir la qualitat de la construcció.
La temperatura del conducte de la cua és baixa, el desgast del revestiment és petit i es poden utilitzar maons refractaris ordinaris per a la construcció.
Aspectes a tenir en compte a l'hora d'utilitzar peces refractaris
① S'ha d'utilitzar aigua neta i la quantitat d'aigua afegida és del 6% ~ 8%;
②Utilitzeu un mesclador forçat i totes les eines de mescla han d'estar netes. Barrejar fins que el material sigui uniforme;
③Quan es barregeu, la quantitat de material afegit no ha de ser inferior a la de la bossa sencera i barregeu-la en sec durant 15 minuts abans d'afegir aigua per aconseguir la finalitat d'una barreja uniforme;
④El colable es reforça amb la superfície metàl·lica de la caldera mitjançant un gran nombre de passadors. El pin és un material metàl·lic i el coeficient d'expansió tèrmica és molt més gran que el del material refractari, de manera que cal preescalfar el pin abans de la instal·lació;
⑤La superfície de colada de tots els motlles ha d'estar recoberta amb una capa d'oli de motor;
⑥Cada lot de materials s'ha d'abocar en 10-30 minuts després de la barreja. S'aconsella abocar al gruix especificat alhora i vibrar fins que quedi completament segellat;
⑦ Desemmotllament 24 hores després de l'abocament i el temps total de curat és de 3 dies.
